Gefunden
Nachdem ich bei den einschlägigen Webseite nichts schön passendes gefunden hatte, habe ich ein schwarzes Alu-Schalengehäuse geordert, das ich passend zu ebarbeiten gedachte. Was ich nicht bedacht habe war: Es ist im Prinzip ein rechteckiges Rohr mit Deckeln an beiden Seiten. Und doch musste da ein Ausbruch fürs Display rein. Löcher bohren ist zwar kein Problem, aber mit meinen bescheidenen mechanischen Möglichkeiten mache ich das üblicherweise so: Ausbruch anreißen, Loch bohren und mit Laubsäge mit Metallsägeblattt (okay, mehrere Sägeblätter, weil sie gerne - peng! - reißen den Ausbruch aussägen und mit einer Feile die Sägeränder glätten. 
 
Fräsmaschine in Aktion.
Das geht aber nicht in diesem Fall, denn da wäre ja hinten die Wand im Wege. Diese Technik funktioniert nur gut bei Blechen. Wer nicht rechtzeitig nachdenkt, der muss Profis um Rat fragen. In meinem Falle war das mein Freund Peter Müller, seines Zeichens Feinmechanikermeister, bei dem ich kleinlaut aufschlug. Mit einem Blick auf meine kleine Zeichnung mit den Maßen sowie das Schalengehäuse meinte er: "Probiers doch mal mit einer Stichsäge!". Meine zweifelnden Augen, die ein verkratztes Gehäuse mit schrägen Schnitten vor sich sahen veranlassten ihn zum Nachsatz: "Nicht mit einem Holzsägeblatt..." 

Ich muss unglücklich ausgesehen haben. Also nahm er das Gehäuse in die Hand und meinte "...oder fräsen." Auf gings in seine Werkstatt, in der sich jede Menge hochmoderne CNC-Fräsmaschinen ausruhten, da Wochenende war. Mit solchen Automaten ein kleines Alughäuse bearbeiten? Das geht. Peter schritt zu seiner wohl ältesten CNC-Maschine in seinem Gerätepark und schaute, ob sie noch vom Vortag mit halbwegs passenden Werkzeugen bestückt war. Sie war: ein 5-mm-Fräser samt passendem Bohrer plus Zentrierbohrer. Also tippte er eine weile konzentriert auf der Tastatur rum, zückte zwischendurch den Messchieber um das Gehäuse zu vermessen und schon erschien eine Skizze der Bohrungen nebst Ausbruch auf dem Schirm. Dann:
  1. Simulation im Rechner und Anzeige auf Display: gut!
  2. Probedurchlauf 5 cm über dem Gehäuse: passt!
  3. Ernstfall mit Bohrmilcheinsatz: fertig!
Ergebnis der Fräserei. Uhr in das Gehäuse eingebaut. Sieht gut aus.
Uhr im Schlafzimmer in Aktion. Es war etwas dunkel, daher flache Farben und Bildrauschen.

Vielen Dank, Peter!

Bevor nun aber jemand auf die Idee kommt, Peter zu fragen, ob er nicht "mal schnell" dieses oder jenes Gehäuse nach Zeichnung bearbeiten könne: Sie werden sich Peters Rechnung für das Einrichten einer Maschine etc. ziemlich sicher nicht leisten wollen. In diesem Fall wäre das deutlich teurer als die ganze Uhr geworden. Mit anderen Worten: Das war ein Freundschaftsdienst und eine Ausnahme. Professionelle Gehäusebearbeitung für Prototypen lohnt sich nur, wenn die Kosten im Verhältnis zum Gerät stehen. Das wäre bei der Uhr nicht der Fall. Ich hatte eben das Glück, so einen fähigen Freund mitsamt passendem Maschinenpark zu haben. Auf diese Weise kommt meine Mutter immerhin zu einem gut aussehendem Wecker ;-)